Mines et carrières
Mines souterraines
Des solutions d'équipement qui maintiennent la production de minerai dans les conditions fixées par la section étroite, la ventilation et le circuit de roulage.
En mine souterraine, la production est un cycle dans lequel excavation, soutènement et roulage se succèdent dans le même volume restreint. Le but n'est pas de construire puis de livrer un ouvrage, mais de remonter le minerai au jour de façon continue et sûre ; les galeries s'allongent donc à mesure que la production avance, les chantiers se déplacent sans cesse et le plan d'équipement suit ce mouvement.
Dans cet environnement, c'est le site qui fixe les règles. La section de la galerie détermine quel engin porteur peut y entrer : les classes mini et compactes travaillent dans les galeries de traçage étroites, tandis que les galeries principales de grande section et les vastes chambres d'exploitation admettent aussi des engins de classe lourde. La capacité de ventilation limite le nombre de machines pouvant fonctionner en même temps ; quant aux dimensions du circuit de roulage, elles font de la taille des fragments une question de production à planifier dès l'excavation.
Dans ce cycle, les équipements HKM remplissent quatre fonctions distinctes : la purge du toit et des parements après l'abattage à l'explosif, le débitage des blocs hors gabarit qui s'accumulent sur la grille (grizzly), la reprise du profil et du sol de la galerie, et l'excavation à faibles vibrations autour du soutènement. Descendre une machine au fond ayant déjà un coût, confier plusieurs tâches à un seul engin porteur grâce à une attache rapide est le principal levier de productivité dans cet environnement.
Les règles du fond
- La section de la galerie détermine la classe de machine : seuls les engins porteurs mini et compacts entrent dans les galeries de traçage étroites ; les brise-roches et les fraises de classe lourde ne travaillent que dans les galeries de grande section et les vastes chambres d'exploitation.
- La ventilation et l'évacuation des gaz d'échappement limitent le nombre de machines diesel pouvant fonctionner en même temps dans un volume fermé ; alimenté par l'hydraulique de l'engin porteur, l'équipement ne nécessite aucune source d'énergie supplémentaire et simplifie ce calcul.
- Aucune équipe n'entre au front tant que la purge du toit et des parements après le tir n'est pas terminée ; la purge se fait à la machine et à distance de sécurité.
- Autour des boulons d'ancrage, du treillis et du béton projeté, on évite les chocs violents et les secousses ; le soutènement est un système qui travaille avec la roche, et sa liaison avec celle-ci ne doit pas être altérée.
- Le circuit de roulage limite la taille des fragments : un bloc qui ne passe pas la maille de la grille arrête la production ; le contrôle de la granulométrie fait partie du travail dès l'excavation.
- Descendre une machine au fond, l'y entretenir et la remonter si nécessaire coûte cher ; le plan repose sur l'idée de faire plus avec moins de machines, et chaque changement d'équipement y trouve sa place.
Comment les équipements travaillent au fond
Purgeage du toit et débitage des blocs sur la grille
Au fond, le brise-roche a deux tâches types : faire tomber à distance de sécurité, après le tir, les éléments instables du toit et des parements, c'est-à-dire la purge ; et fragmenter les blocs hors gabarit restés sur la grille, qui ne passent pas la maille. Ces deux tâches ouvrent les verrous de sécurité et de flux du cycle de production ; c'est pourquoi, au fond, le brise-roche est autant un équipement de sécurité qu'un outil de production.
- La purge progresse d'une zone déjà purgée et saine vers la zone instable ; on ne passe pas à une nouvelle section avant d'avoir dégagé les matériaux tombés.
- Le bloc posé sur la grille est fragmenté sur place sans mettre la grille hors service ; les morceaux passent la maille et le flux de minerai reprend rapidement.
- La longueur du brise-roche et la portée de la flèche se choisissent en fonction de la section de la galerie ; en section étroite, c'est la position de l'engin porteur qui donne l'angle de travail, et non la flèche que l'on force.
- Dans les sections soutenues, le point de frappe est tenu à l'écart des boulons d'ancrage et du béton projeté.
Suivi du filon et fraisage du profil de galerie
Dans le minerai et la roche encaissante mi-durs, la fraise à tambour ouvre la galerie au profil visé et réalise une exploitation sélective en suivant le contact entre le filon et la roche encaissante. Comme elle travaille sans explosifs, elle n'impose aucune attente d'évacuation des fumées de tir et impose à son environnement des secousses plus faibles qu'un tir ; elle facilite la poursuite de la production dans les sections où la ventilation est limitée.
- En suivant la limite du filon, minerai et roche encaissante sont extraits séparément ; la dilution diminue et la qualité de l'alimentation de l'usine est préservée.
- La galerie étant taillée au profil visé, le besoin de reprise supplémentaire avant le soutènement diminue.
- Le produit du fraisage étant fin, le risque de bourrage sur la grille et dans la cheminée à minerai diminue.
- Les phases d'attente et d'évacuation du cycle de tir disparaissent, ce qui améliore la continuité du travail dans les sections peu ventilées.
Une surface précise au sol et aux parements de la galerie
Grâce à sa large surface de contact, la fraise à tambour axial sert à reprendre le sol de la galerie et les parements. Son corps compact laisse de la place pour manœuvrer en section étroite ; le fraisage à faibles vibrations amène la surface à la cote visée en réduisant le risque d'altérer le soutènement voisin.
- Le sol des galeries de roulage reste plan ; le train de roulement des engins et leur chargement sont moins secoués.
- Les parements sont repris avant la pose des boulons, du treillis et du béton projeté ; les éléments de soutènement s'appuient correctement sur une surface régulière.
- La pente du sol et la rigole de drainage sont taillées avec un faible risque d'ébranler le soutènement adjacent.
L'organisation du fond : plus de travail avec moins de machines
Descendre une machine au fond coûtant cher, la vraie question n'est pas de savoir quel équipement acheter, mais combien de tâches un seul engin porteur peut assumer. L'attache rapide transforme le passage entre brise-roche, fraise à tambour et godet en une courte opération pilotée depuis la cabine, et fait tourner un même engin porteur entre purge, fragmentation, reprise et nettoyage.
- La zone de dépose des équipements est installée dans une niche purgée, qui ne bloque pas la circulation de roulage et ne présente aucun risque de chute de pierres.
- Purgeage, débitage des blocs et nettoyage du sol s'enchaînent avec le même engin porteur ; le besoin de descendre une seconde machine diminue.
- Sous un éclairage limité, un contrôle visuel peut tromper ; le verrouillage est vérifié à chaque changement en appuyant l'équipement contre le sol.
- L'opérateur ne quittant pas la cabine, les déplacements à pied dans la galerie, et le risque qui les accompagne, diminuent.
Questions fréquentes
Comment fragmenter les blocs hors gabarit accumulés sur une grille ou une cheminée à minerai ?
Le bloc qui ne passe pas la maille de la grille est fragmenté sur la grille avec un brise-roche hydraulique, sans fermer la cheminée. Le travail se fait à distance de sécurité, depuis une position où l'engin porteur repose sur un sol sain ; à mesure que le bloc se réduit, les morceaux passent d'eux-mêmes par la maille et le circuit de roulage est rapidement rétabli.
À quoi faut-il veiller lors de la purge du toit et des parements après le tir ?
La purge se fait avant que l'équipe n'entre au front, et toujours à distance de sécurité. L'engin porteur se place dans une section saine déjà purgée ; les éléments instables sont abattus en progressant de la zone saine vers la zone instable, et l'on ne passe pas à la section suivante avant d'avoir dégagé les matériaux tombés. Un équipement à faibles vibrations est préférable pour que la purge n'altère pas la roche saine environnante.
Pourquoi exiger une excavation à faibles vibrations autour des boulons d'ancrage et du soutènement ?
Boulons, treillis et béton projeté forment un système de soutènement qui travaille avec la roche ; des chocs violents et des secousses peuvent affaiblir la liaison entre ce système et la roche. À proximité des sections soutenues, enlever la roche par couches à la fraise ou tenir le point de frappe à l'écart des éléments de soutènement préserve la stabilité de la galerie.
Comment faire plus avec moins de machines au fond ?
Descendre une machine au fond, l'y entretenir et la remonter si nécessaire étant bien plus contraignant qu'en surface, le plan repose sur un petit nombre de machines. Un seul engin porteur équipé d'une attache rapide assure la purge, le débitage des blocs, la reprise du sol et le nettoyage par rotation des équipements. Si vous nous communiquez les sections de vos galeries et la répartition des tâches, nous définirons ensemble la classe d'engin porteur et le jeu d'équipements adaptés.
Accédez au portail partenaires HKM
Accédez aux prix, aux stocks, aux pièces de rechange et aux ressources techniques. Postulez pour profiter des avantages HKM qui renforceront votre activité et vos opérations.
Choisissons ensemble le bon équipement pour votre projet
Notre équipe d'experts vous recommande l'équipement le mieux adapté et vérifie sa compatibilité avec votre engin porteur.
Nous contacter